Granat-Meersand: Natürlich geformt, durch Wellen erodiert, was zu einer abgerundeten und glatten Oberfläche führt.
Granatsteinsand: Künstlich aus Erz zerkleinert und gesiebt, wodurch scharfe Kanten entstehen.
Nachfolgend finden Sie einen detaillierten Vergleich:
1. Granat-Meersand (Granatsand / Strandgranat)
Entstehungsprozess: Granatreiche Gesteine (wie Gneis und Serpentinit) verwittern über Millionen von Jahren auf natürliche Weise. Die darin enthaltenen Granatpartikel bleiben aufgrund ihrer hohen Härte und chemischen Stabilität erhalten. Diese Partikel werden dann von Flüssen zu Flussmündungen transportiert, wo sie wiederholt erodiert und durch Wellen sortiert werden und schließlich Mineralvorkommen an Stränden oder Küstengebieten bilden.
Vorteile:
Geringerer Verschleiß der Geräte: Aufgrund der abgerundeten Partikel sind sie besonders beim Hochdruck-Wasserstrahlschneiden beliebt, da sie den Verschleiß an Hochdruckrohren, Armaturen und Schneiddüsen deutlich reduzieren und so die Lebensdauer der Geräte verlängern.
Sanftere Oberflächenbeschaffenheit: Beim Sandstrahlen sorgen sie für eine gleichmäßigere und glattere Oberflächenbeschaffenheit und vermeiden scharfe Spannungskonzentrationspunkte.
Kostengünstig: Die Abbau- und Verarbeitungskosten sind niedrig.
Nachteile:
Geringere Schneidleistung: Aufgrund seiner abgerundeten Form ist er bei Strahlvorgängen, die eine schnelle Reinigung erfordern, weniger effektiv als Steinsand.
Kann etwas weniger rein sein: Es kann sehr geringe Mengen anderer Mineralien enthalten.
2. Verarbeitung von Granatsteinschleifmitteln / zerkleinertem Granat
: Große Granatbrocken werden aus Hartgesteinsvorkommen gewonnen und mit Geräten wie Backenbrechern und Kegelbrechern in kleinere Stücke zerkleinert. Diese Stücke werden dann einer Magnettrennung (zur Entfernung von Eisenverunreinigungen), einer Siebung (zur Klassifizierung der Partikel nach Größe), einem Waschen und Trocknen unterzogen, um scharfe, feine Partikel unterschiedlicher Größe zu erzeugen.
Vorteile:
Hohe Schneidleistung: Der Goldstandard in der Strahlindustrie. Seine scharfe, mehrwinklige Form wirkt wie unzählige Messer und entfernt schnell und effizient Rost, alte Farbe und Schmutz. Gleichzeitig entsteht eine optimal aufgeraute Oberfläche (Ankerkorn), die die Beschichtungshaftung deutlich verbessert.
Extrem rein: Durch mehrere Reinigungsschritte ist seine chemische Zusammensetzung stabil und praktisch frei von Staub und anderen Verunreinigungen.
Wiederverwendbar: Es kann in anspruchsvollen Strahlrückgewinnungssystemen mehrfach wiederverwendet werden.
Nachteile:
Hoher Geräteverschleiß: Scharfe Partikel können die Düse, den Schlauch und die Auskleidung der Strahlausrüstung schnell verschleißen.
Hohe Kosten: Die komplexe Verarbeitung und der hohe Energieverbrauch führen zu einem Preis, der im Allgemeinen höher ist als bei Seesand.
Wie wählen?
Beim Wasserstrahlschneiden: Granat-Meersand wird bevorzugt. Er ist für den Schutz der Ausrüstung von entscheidender Bedeutung.
Für Hochleistungsstrahlen (z. B. zum Entfernen von Rost an Schiffen, Brücken und Lagertanks): Granatsteinsand wird bevorzugt. Seine hohe Effizienz und Haftung sind mit Seesand unübertroffen.
Für die Präzisionsreinigung oder empfindliche Oberflächen (wie z. B. bei der Autorestauration und bei empfindlichen Werkstücken): Erwägen Sie die Verwendung von Granat-Meeressand für eine weichere, gleichmäßigere Oberfläche.